Turbolader
prüfen
Oft werden Turbolader ausgetauscht, weil angenommen wird, dass Turbolader kein Spiel in der Welle haben dürfen. Das ist falsch! Sie müssen aufgrund der Lagertechnik Wellenspiel haben . Axial ist dies kaum spürbar, radial jedoch schon. Wie viel Spiel o.k. ist, zeigt diese Kurzbeschreibung Die Spaltmasse zwischen Schaufel-Räder und den Endgehäuse betragen heute oft im
Umlauf nur ca. 6/10mm. Fassen Sie zur Überprüfung die Welle an der Verdichterrad-Mutter und heben diese leicht an. Nun drehen Sie die Welle und beobachten, ob Sie Schleif-Geräusche oder Drehwiderstand feststellen können. Ist dies der Fall, muss der Turbolader SOFORT getauscht werden!
Ölverlust nach Einbau eines neuen Turbos
Problemstellung:
Beim Wechsel des Turboladers ist dringend darauf zu achten, dass der Innendruck des Kurbelgehäuses gemessen wird.
Liegt dieser über 5 Millibar, so muss der Ölnebelabscheider gereinigt werden. Ist hier noch die alte Generation verbaut, muss der Ölnebelabscheider (sitzt im V des Motors) der neuen Generation verbaut werden!
Ist der Ölnebelabscheider blockiert, so führt dies zu einem zu hohen Druck im Bereich der Ölwanne/Kurbelgehäuse. Dies wiederum behindert den Rücklauf des Öles aus dem Turbolader und führt in Folge zum Ölverlust am Turbolader in Richtung Verdichter und/oder Turbine, ohne dass ein Fehler am Turbolader selbst vorliegt.
Prüfmethode:
Soweit uns bekannt ist wird bei VAG die Prüfung mit dem Druckmessgerät VAG 1371 empfohlen.
Bei der Prüfung muss der Motor warm sein (über 80° C). Das Messgerät wird hierbei am Führungsrohr des Ölmessstabes angeschlossen. Der Motor muss nun mind. 3 Minuten im Leerlauf laufen. Steigt der Kurbelgehäusedruck hierbei auf größer 5mbar muss der Ölnebelabscheider gewechselt werden.
Grundsätzlich:
Jede Störung, welche den ungehinderten Rücklauf des Öles aus dem Turbolader, zurück in die Ölwanne des Motors behindert, kann zum Ölverlust am Turbolader selbst führen, ohne dass dieser in irgendeiner Form defekt ist. Mögliche Störungen sind z.B. ein zu hoher Verschleiß des Motors im Bereich der Kolben (BlowBy) oder eine verstopfte Kurbelgehäuseentlüftung, oder aber auch eine Verengung oder Verstopfung der Ölrücklaufleitung selbst.
Ausfall nach Einbau
Problemstellung:
Aufgrund der hohen thermischen Belastungen kommt es in vielen Fällen zu Ölverkohlungen innerhalb der Ölzulaufleitung zum Turbolader. Grundsätzlich sind Ölkohlerückstände in Zulaufleitungen ein hohes Risiko für Lagerschäden infolge Ölverschmutzungen. Werden diese nicht erkannt und die Ölzulaufleitung in einem solchen Falle nicht ersetzt, so führt dies zum erneuten und kurzfristigen Ausfall des neu eingebauten Turboladers.
Besonderheit:
Esist NICHT AUSREICHEND die Leitung durch einfaches Durchblasen von Druckluft zu prüfen, da dies keinerlei Aufschluss darüber gibt, in wie weit die Leitung frei ist, d.h. die erforderliche Ölmenge hindurch strömen kann. Die einfache Erkenntnis, dass Luft durchfließt ist ungenügend!
Beim Wechsel des Turboladers ist also dringend darauf zu achten, dass die Ölzulaufleitung sauber und frei ist. Beim geringsten Zweifel hierzu, ist die Ölleitung vor Einbau eines neuen Turboladers durch eine neue Leitung zu ersetzen. Zusätzlich raten wir, die Ölwanne auf Ablagerungen von Ölschlamm zu untersuchen und diese zu entfernen.
Grundsätzlich:
Jede Störung, welche den ungehinderten Zulauf des Öles in den Turbolader behindert, wird zum Ausfall führen.
Die Abbildungen zeigen einen Totalausfall des Turboladers durch Schäden an Axial- und Radiallager. Diese entstanden infolge einer Montage unter Ignorierung der Einbauhinweise. Hier wurde eindeutig gefordert die Ölzulaufleitung zu wechseln. Einfaches Testen durch Drucklufteingabe ist nicht aussagefähig!
Ein solcher Ausfall ist keine Frage von wenigen km Fahrstrecke, sondern Sekundensache!
Ausfälle infolge Fremdkörperschäden
Problemstellung:
Immer wieder zeigen sich Fälle, in denen der Turbolader Opfer unsachgemäßen Einbaus geworden ist, oder dieser infolge von Mängeln am Motor oder im Bereich der Luftfilterung ausfällt.
Eine besondere Beachtung muss hierbei der Thematik Fremdkörpereintritt in Verdichter und Turbine gewidmet werden. Zusammenhänge, die hier wenig bekannt sind, führen oftmals zu Fehlinterpretationen in der Werkstatt, Ausfall eines Turboladers und/oder dessen Ersatz-Laders, sowie auch zu Fehlbewertungen im Kreise von Sachverständigen.
Zunächst sei gesagt, dass Fremdkörperschäden einwandfrei an den jeweiligen Rädern nachweisbar sind. Diese Schäden befinden sich jeweils an den Gaseintrittskanten der Räder; beim Verdichterrad also axial und beim Turbinenrad radial. Unter Missachtung der Tatsache, dass diese Bereiche ohne mögliche Berührung zum Endgehäuse (selbst bei beschädigten Axial- und Radiallagern) laufen, werden diese Schäden oft fälschlich als Anlaufschaden interpretiert.
Zwar tauchen in solchen Fällen nicht selten auch zusätzlich Schäden an den Außenradien von Verdichterrädern auf, jedoch sind diese dann Folgeschäden, welche auf einen Schaden in der Radiallagerung des Turboladers - hervorgerufen durch die mit Fremdkörperschaden erzeugten hohen Unwuchten im Laufzeug (Verbund Welle + Verdichterrad) - zurückzuführen sind.
Die Positionierung von Fremdkörperschäden macht es im Bereich des Verdichters relativ einfach, diese auch im zusammen gebauten Zustand des Laders zu entdecken. Ein Blick in den Verdichtereinlass eines Turboladers lässt einen solchen Schaden unschwer erkennen.
Im Falle des turbinenseitigen Fremdkörperschadens ist dies jedoch anders. Solche Schäden lassen sich allgemein nur nach Demontage des Turbinengehäuses erkennen, da der axiale Blick in den Turbinenauslassbereich den Schaden radial am Turbinenrad nicht entdecken lässt.
