Zylinderkopfdichtungwechsel am M102
Benötigtes Werkzeug:
12er Vielzahnnuss
24er Gabelschlüssel
Schlüssel 8-24 SW
M6 Schlagauszieher
Drehmoment 20- 120 Nm
1/2 Ratschenssatz
1/4 Ratschensatz
Benötigtes Material:
Zylinderkopfdichtungssatz
Ventildeckeldichtung
Ventilschaftdichtungen
Zylinderkopfschrauben
= 100 Euro mit Prozente
Optional:
Motoröl 5 Liter
Kühlerfrostschutzmittel 5 Liter
Ölfilter
Luftfilter
Kraftstofffilter
Vorwort:
Zylinderkopfdichtung wechseln geht beim M102 im großen und ganzen sehr schön,
lediglich die Gleitschienenbolzen sind eine kleine Herausforderung,
es wäre am besten die mit original MB Werkzeug herauszuschlagen.
Wenn der Kopf schonmal herausen ist, empfiehlt es sich gleich alles was nicht mehr ordentlich ist,
neu zu geben auch wenns was kostet.
Nach dem Ausbau empfehle ich jedem das er den Kopf planen lässt,
sonst ist die ganze Arbeit umsonst, dabei die Nw, Ventile, Ventilbetätigung ausbauen.
(Ventile kontrollieren und neu einschleifen , aber nicht die Ventile untereinander vertauschen, was heißt egal ob Einlass oder Auslass
gehören die Ventile immer an der selben Stelle engebaut.
Nockenwelle auch auf Verschleiß prüfen.
Krümmer: Schrauben und die Mutter ein paar Tage vorher mit Rostlöser einsprühen damits schön rausgehen, kann aber beim Fahren bissl rauchen 
Kopfschrauben können auf Längung gemessen werden, ist der Schraubenschaft länger als 122 mm, neu geben.
Obwohl bei den 15 Euro was die kosten würde ich nicht sparen.
Wichtig: Vor dem Ausbau, Batterie abschließen.
1.
Lüfterplastikverkleidung demontieren und über Lüfter hängen.
2.
Lüfter abschrauben, dazu die 3 M6 Schrauben lösen, Lüfter gegenhalten.
Danach Lüfter vorsichtig abziehen und zusammen mit der Lüfterverkleidung abnehmen
3.
Ventildeckel mit Zündkabel und Verteilerkappe abnehmen, dazu die 5 M8 Hutmuttern lösen.
Hält der Ventildeckel noch, dann mit einem Plastikhammer vorsichtig an alle Seiten klopfen und Öleinfülldeckel abnehmen.
4.
Der unangenehme Teil: Die 4 Schrauben am Auspuffkrümmer lösen, 2 Schrauben sind von oben angeschraubt die anderen 2 von unten.
Hierzu empfiehlt es sich das Hitzeblech abzuschrauben um mehr Spielraum zu bekommen.
Bei den unteren zwei geht es schöner wenn man den Wagen ein wenig anhebt, aber Unterstellbock unterstellen !
5.
Das Schlimmste ist geschafft, jetzt die M8 Schraube die zur Befestigung des Ölmeßstabsführungsrohr dient, lösen.
6.
Gaszug aushängen, dazu die Plastikhalterung zusammendrücken und den Gaszug aushängen.
Dann nochmals das gleiche und man hat den Bowdenzug in der Hand, eigentlich selbsterklärend.
7.
Saugrohrstütze abschrauben, dazu die 2 Inbusschrauben lösen,
bei der vorderen muss der Druckregler ein wenig zur Seite gedrückt werden, ggf. Kraftstoffleitung lösen.
Danach gehört die lange Feder die direkt darunter ist noch ausgehängt.
8.
Kühlwasserschlauch abziehen dazu Schlauchbinder lösen ( SW 7).
9.
Alle Stecker, Unterdruckschläuche ect. abstecken bzw abziehen.
Am besten man löst den kompletten Motorkabelbaum und legt ihn bei Seite, dann hat man auch sicher nichts vergessen.
Das anstecken selber ist kein Problem da der Kabelstrang schon jahrelang an der gleichen Stelle war, somit richten sich
die Kabel von selbst zum Stecker.
10.
Unterdruckleitung für den Bremskraftverstärker lösen.
11.
Kraftstoffvorlauf und Rücklaufleitung lösen (Mengenteiler, Druckregler), vorher den Druck in der Kraftstoffanlage ablassen durch das öffnen des Tankdeckels.
Schraube bei den Temperaturgeber lösen !
12.
Kurbelwelle auf Zünd OT stellen.
Dazu gleich gleich die Kette auf Längung kontrollieren, dazu KW genau auf Oberen Totpunkt stellen und zeitgleich auf die Nockenwellenmarkierung schauen,
sieht man die Markierung nicht, dann feststellen um wieviel es sich handelt dazu KW weiter drehen bis die Markierung an der Nockenwelle zu sehen. Bis zu gewisse KW° ist es im grünen Bereich, genauere Daten werden nachgereicht.
13.
Untere Schraube des Drehstromgenerators lösen und die obere ganz rausschrauben. Danach Lima zur Seite schwenken.
13.
Verschlusskappe des Kettenspanners lösen (SW 34 od. 36), vorsichtig abnehmen dahinter ist eine Feder eingespannt. Dichtring unbeding neu geben.
14.
Nockenwellenrad und Steuerkette zueinander zeichnen.
15.
Nockenwellenrad abschrauben, dazu mit 24er Gabelschlüssel hinten an der NW gegenhalten und vorne die Schraube lösen.
16.
Jetzt Markierung an der Nockenwelle prüfen, die Kerbe muss plan mit dem Kopf sein. Kurbelwellen- OT zur Sicherheit auch nochmals kontrollieren.
17.
Jetzt die Gleitschienenbolzen (2 Stück) ausschlagen, dazu den Schlagauszieher verwenden und mit viel Gewalt rauswixxen.
(Am besten geht es wenn man den Kühler ausbaut und die 2 Verkleindungen daneben, dann hat man Platz ohne Ende).
Danach die Gleitschiene entnehmen.
18.
3 Stück Innensechskant schrauben lösen im Kettenkasten, vorsichtig aufschrauben, damit keine Schraube reinfällt.
19.
Jetzt die Kopfschrauben ausblasen, damit die Vielzahnnuss schön reingeht, danach bei KALTEM Motor die Zylinderkopfschrauben von außen nach innen lösen.
Wenn sie schwer aufgehen, dann mit einem längerem Hebel probieren, wie auf dem Bild zu sehen ist.
20.
Nochmals alles vorbereiten und kontrollieren zum Ausbau.
21.
Rausheben mit Helfer, ist nicht ganz leicht.
22.
Freuen das man es geschafft hat ! 
Der Einbau:
1.
Zylinderkopfdichtung abnehmen, wenn man gute Augen hat sieht mans meistens wo sie undicht war/ ist.
2.
Motorblock mit Schleifpapier abschleifen bzw reinigen.
120er Körnung ist empfehlenswert. Die Trennfläche muss sauber und fettfrei sein.
3.
Alle Schraubenlöcher gut ausblasen mit Druckluft, es darf kein Öl oder ähnliches mehr drinnen sein, da sonst der Drehmoment vorzeitig auslösen wird. Öl lässt sich bekanntlich nicht komprimieren.
4.
Neue Dichtung auflegen, dabei darauf achten das die Kühlwasserkanäle und Ölkanäle alle noch zu sehen sind.
5.
Die Kolben von OT wegdrehen, kein Kolben darf sich im OT befinden, da ein Ventil bei der Montage verbogen werden könnte.
6.
Zylinderkopfschrauben leicht mit Motoröl einschmieren, und dann von innen nach außen festziehen. (Drehwinkel und Drehmoment beachten)
Wichtig:
1. Anziehstufe: 55 Nm
2. Anziehstufe: + 90°
3. Anziehstufe: + 90°
Innensechskantschrauben: 25 Nm
Zwischen den einzelnen Anziehstufen, empfehle ich eine Setzpause von 10 min
7.
Steuerung exakt einstellen
8.
Alles wieder anschließen, Kühlwasser auffüllen.
9.
Dichtheit prüfen
Schlagauszieher: 
--------
SW= Schlüsselweite
NW= Nockenwelle
KW= Kurbelwelle
M6= SW 10
M8= SW 13
M10= SW 17 bzw 16
